圆锥破碎机机座基础浇筑方式的改造

　　左右。

　　1存在的问题11破碎随着处理量的增加，破碎时间相应延长，破碎时间由原来的12h二班制增加到20h三班运转。

　　石粒度太大，影响筛分效率。振动筛上层筛给矿量大造成筛孔经常堵塞，上层筛网使用周期缩短，下层筛网不易调小，入磨粒度较大。

　　细碎GP100锥破碎机因进入破碎腔的粒度太大，造成破碎机经常过负荷，如果破碎腔调小，使破碎生产能力下降，而且经常出现设音故障。

　　1.2磨浮系统处理量增大后，导致球磨机负荷加大，球磨机280kW高压电机发热，电机运行时电流超过额定电流。减速箱因传递功率增加，采用飞溅润滑散热不好，减速箱发热严重；润滑油温偏高，减速箱齿轮润滑不好，造成磨损严重。

　　选矿工艺指标不易控制。由于处理量的增加，磨矿细度达不到工艺指标要求，造成球磨机跑粗、涨肚，回收率下降，严重时将导致球磨机故障停车。

　　随着处理量的增加，分级机返砂量加大，分级机负荷增加，大小叶片磨损严重。

　　13排尾系统处理量增加后，产生的尾矿量超出了油隔离泵的正常输送量，由于处理量大，尾矿粒度较粗，油隔离泵锥阀磨损严重，电机负荷增加，经常发生故障停车。

　　2改造实践首先对破碎系统选矿工艺流程进行部分改进。在破碎系统中，由原来的二段闭路破碎改为二段半闭路过破碎，新增加了1台PEX2S0X1200的深腔破碎机，这样上层筛下和下层筛上的物料全部进入PEX2S0X1200的深腔破碎机进行破碎，使进入锥破碎机的矿石进行了二次破碎，使进入GP100锥破碎机的矿石粒度较小，保证了GP100破碎机达到挤满给矿，破碎效率提高，设音运转可靠。

　　改变双层振动筛的筛孔尺寸。将上层筛由原来的060改为少50，下层筛由原来的18nnx45nm改为14nnx40nm以减小入磨粒度。

　　600、GP100破碎机破碎量进行控制，对2台破碎机振动给料电机进行变频调速控制，保证PEF400X600给矿量容易调整，GP100破碎机达到挤满给矿，提高破碎效率。

　　280kW6000V的高压电机新增加1台1.1kW的自激式进相机。在处理量增加后，球磨机温度正常，电机运行时电流为额定电流，功率因数提问。

　　改变球磨机减速机润滑方式：由飞溅润滑改为循环润滑。选用1台润滑站，由减速机上部的散热孔给入，回油通过减速机的放油孔经过一个300nnx300nm小缓冲箱自流到润滑站。经改进后减速机温升正常，润滑良好，并延长减速机使用寿命。

　　对球磨机前后端衬板由高锰钢衬板改变为橡胶衬板，使球磨机重量减轻，处理量增加后，球磨机运转时的负荷减小，设音运转率得到提高。

　　对磨浮系统进行自动化改造，工人劳动强度减小，选矿经济技术指标良好。

　　对分级机小叶片材质进行更换，由灰铸铁改为高锰钢，延长了小叶片的使用寿命。

　　改变尾矿输送方式。未改造时，全部尾矿由4PNJB送入JB80/ 25油隔离泵房，由油隔离泵输送到距离为15km的海上尾矿库。由于输送距离长，输送的尾矿粒度较粗，造成油隔离泵的锥阀磨损严重，尾砂沉降速度快，造成尾矿管路经常堵塞。改造后将尾矿由4PNJB胶泵直接输送到充填砂仓，经0350旋流器分级后，溢流后尾矿分为两路：一路直接送入排尾管路，另一路送入油隔离泵房。正常情况下尾矿依靠高差自流到海上尾矿库。每隔2d用油隔离泵进行输送，以避免自流时间较长，造成尾矿管路堵塞。

　　3改造后的效果对选矿厂进行技术改造后，破碎时间由改造前的20h缩短为15h，破碎时间明显缩短，破碎段由原来的三班制生产改为二班制生产，降低了入磨粒度。处理量增加后，球磨机电机、减速机运转正常，电机功率因数提高，选矿各顷技术指标良好，工人的劳动强度降低。油隔离泵开车时间减少，排尾单耗降低，运转正常。选矿处理量由500t/d增加到800t /d，年增加处理量10万余吨，多生产黄金万余两，取得了明显的经济效益。

　　4结束语经过对选矿厂进行技术革新及技术改造，选矿厂的处理量增加，技术经济指标稳定，经济效益显著。缺点是设音负荷总体增加，配件消耗相对加大，设音维修和检修工作量有所增加。因此必须加强设音管理，实畜计划检修为主、状态检修为辅“的设音管理方针，保证所有设音运转正常，为企业生产任劳的全面芫成和经济效益的不断提高奠定坚实的基础。口妨於妨於妨於的於妨於的於妨於妨於妨於妨於的於妨於的於妨於妨於妨於妨於的於圆锥破碎机机座基础浇筑方式的改造周裕江西铜业集团公司德兴铜矿江西德兴334224洲选矿厂现共有各型中、细碎锥破碎机16台，随着处理量的提高，设音负载不断加大，一般锥破碎机在使用4~5a需进行一次大修，重新浇筑机座基础，安放垫铁及进行二次灌浆，以保证机体稳固和校正机体水平。按规定程序，机座吊装前必须将底座油污、泥土等杂物去除，灌浆处凿除原有水泥块，并凿成麻面，去除被油污沾污处，以保证灌浆质量。锥破碎机机座负荷由垫铁组承受，原浇筑机座基础垫铁位置如。

　　我矿上同步监测浇筑锥破碎机机座基础以前一直采用浇筑混凝土整体式基础方式。这种整体式浇筑基础弊端很多：混凝土浇筑量大且现浇后只能一次性使用，下次浇筑时混凝土块又要清除重浇，需要耗费大量人力、物力和财力。设音安装芫毕后的负荷分布情况很大程度上决定于安设垫铁和灌浆的施工质量。承受主要负荷的地脚螺杆周围用4块平垫铁，校正水平后焊牢，然后用水泥浇筑，待水泥芫全固化后，放上机座，再在机座的其它位置用平垫铁及相应的斜垫铁组成的垫铁组垫住机座基础，相互间焊牢，保持整个基础的平稳及接触良好，垫铁组均被垫紧后进行二次灌浆，所有操作过程烦琐，且需校水平及垫铁处的位置较多，施工难度大，难以保证整个机座的受力均匀。

　　经研究，决定改用预埋整体式机座钢结构的方式来进行机座基础的制作，该预制构件采用两块40mm的钢板拼接而成，钢板中间用6根立柱支撑，地脚螺杆处也分别用立柱支撑整体结构焊接而成。整个基础由对称的两块钢制预制构件组成，如所示。

　　由于整个地脚采用预埋钢结构方式，相比单独的地脚垫铁与混凝土，有更大的接触面积，锥破碎机机体的重量通过钢结构均布在基础混凝土上，由于混凝土的抗压强度一定，采用整体钢结构相当于作用于混凝土的抗压强度减小，基础开裂引起的破坏倾向减小。机体由地脚螺杆固定于钢结构上，大修时拆除、安装都很方便，只需通过调整垫片厚度来调整整个机体的水平，不需再重新浇筑基础，大大减少了大修时间和维修成本，且减轻了维修人员的劳动强度。改造后经现场使用多年效果良好，相比原有浇筑方式使用寿命大大提高，再未出现因基础开裂振动带来的设音问题，取得了明显的效益。该改进方式既简便易行又解决了锥破碎机大修的实际问题。口的於的於的於的於的於的扣的於的扣的於的於的於的於的於的於的扣的於的於的扣斜井防跑车装置电控技改钱强明洞化集团新桥矿业公司运输工区安徽洞陵244131i矿盲斜井提升系统采用串车（两部2m3矿车）提升方式，井筒中设有两道防跑车装置，自投运以来，故障率高，主要表现为：经常发生撞、拉防跑车网；防跑车装置提升电机经常烧；常发生减速超速故障。

　　这些故障导致提升机急停，对提升机和钢丝绳造成很大的冲击负荷，矿车容易在井筒中掉道，对矿车和轨道损伤较大，处理起来不仅费时费力，而且安全不易保证。这一切给生产设音设施造成损伤，不仅缩短了设音使用寿命，而且压缩了有效生产时间，并且给操作人员带来很大的心理负担，增加了维修人员的劳动强度，对作业人员和设音安全极为不利，给安全生产埋下隐患。针对这些情况，采取了以下改进措施：（1）增设同步开关监控电路（见）。这是因为该系统所有的保护功能全依赖于PLC软件所设置的软开关，而软开关的动作数据是依靠减速齿轮箱轴头的光电编码器进行脉冲计数获得。该数据的准确可靠与否直接关系到提升机能否安全运行，因此每次运行中都要对数据进行校验，确保提升安全。校验方法为：钩头处的磁铁经过安装在井筒中的两个磁开关（一为提升校验，一为下放校验）时磁开关动作，从而给PLC―固定数据。磁开关是否动作，操作人员不能发现，一旦发生矿石砸坏电缆以及磁铁、磁开关和线路本身问题等异常情况都会导致磁开关不动作，这样连续几次下来，数据累积的误差就会很大，导致软开关误动作，发生撞、拉防跑车网或减速超速故障。增设的磁开关动作检测电路，保证了只要出现磁开关不动作，就报轻故障，必须查明原因并处理正常后方可开机，确保故障不扩大，而且易于处理。其原理为：当提升机提升时，主令正向继电器（KA25.31）吸合，闸手柄零位继电器（KA25.2）择放，钩头运行至上同步开关位置时，上同步开关动作，则上同步继电器（KA20.1）动作，这些继电器相应触点动作，使记忆继电器J1得电保持，则继电器J3不吸合，不报故障；若磁开关未动作，继电器J3在上防跑车网下放继电器（KA30.6）动作时吸合且保持，其动断触点串接入轻故障输入端口，通过软件控制，报轻故障。提升机下放时与提升过程相似，相应动作的继电器为主令反向继电器（KA25.41）、下同步继电器（KA20.2）、记忆继电器J2、下防跑车下放继电器（。1），下同步故障继电器J4.按钮（SB2.9）用来解除故障并复位继电器J1、J2、J3、J4；正常情况下由主令反、正向继电器动作来复位J1、J2.同步监测电路图（2）该电机烧的原因主要是因限位开关碎裂失效，电机长时间通电堵转造成的。针对烧防跑车装置提升电机，采取了以下措施：首先更换了新型的限位开关，将开关由原来